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陆上钢质天然气长输管道在线轴向漏磁内检测MFL(AUTO)全流程工艺总结

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以下文章来源于无损评价NDE ,作者王军团队

本文依据《中华人民共和国特种设备安全法》、《中华人民共和国石油天然气管道保护法》、《GB 503692014 油气长输管道工程施工及验收规范》、《SY/T 61862020 石油天然气管道安全规程》、《SY/T 65972018 油气管道内检测技术规范》、《GB/T 27699-2023 钢质管道内检测技术规范》、《SY/T 59222012 天然气管道运行规范》、《SY/T 55362016 原油管道运行规程》、《NB/T 47013.12-2015 承压设备无损检测 第 12 部分:漏磁检测》等相关法律、法规、技术规范和标准编制,不妥之处欢迎讨论。

一、输气管道系统

1、输气管道系统组成

一般由干线输气管段、首站、压气站(也叫压缩机站)、中间气体接收站、中间气体分输站、末站、清管站、干线截断阀室、线路上各种障碍(水域、铁路、地质障碍等)的穿跨越段等部分组成。

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2、长输管道基本特点

(1)长输管道是天然气长距离连续运输系统,它不需要常规的运输工具和设备,也不需要大量的建筑和占用大片土地,可以用自身运输的物质消耗克服其摩擦阻力就能迅速地将天然气运达目的地,所以是最有效的、最大规模的运输系统

(2)长输管道担负着某一城市或地区的供气任务,而且所供应的能量(或作为化工原料)数目庞大,涉及国计民生和千家万户,一旦中断,将影响整个城市或地区工业生产和人民生活的正常秩序,甚至带来巨大损失,因此必须保证安全、连续、可靠地供气。这就需要在设计和管理上采取特别有效的措施予以保证

(3)长输管道要求有与之配套的完善的附属设施,尤其是通信和自控系统。在天然气工业迅猛发展的今天,几千公里,跨地区跨省市输送已成常事,因此要求有先进完善的通信调度系统作保证以维持管道的正常运行

二、天然气长输管道在线轴向漏磁内检测MFL(AUTO)全流程

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三、天然气长输管道在线轴向漏磁内检测MFL(AUTO)特点及风险管控要点

(一)天然气长输管道在线轴向漏磁内检测MFL(AUTO)特点

1、易燃易爆、高危险性

1)收发球工艺操作安全性,机具防爆、氮气置换、HSE安全防护;

2)阀室内跟球安全性,阀门确认、标定点设置、人员安全性。

2、可压缩性、运行压力

1管输压力参数气体压缩性,对管道运行压力要求,一般≥2MPa,便于检测器运行平稳,减少二次启动速度过快;低压+低流量;低压+高流量;管输压力平稳性;

2输气管道计算检测器运行速度需要考虑管道运行压力的压缩比。

3、气体输量、运行速度

1)清管速度<5m/s

2)检测器可接受速度<5m/s,数据高质量性,最优检测速度范围1-3m/s

3)企业管道输送生产+检测时机,错峰用气量;

4)气田集输管道、城市燃气干线多处分输支管;

5)输气速度对检测器数据高质量影响。

4、干气湿气、清管杂质

1干气输送,粉尘黑粉,清管杂质过多,易卡堵;影响数据质量;

2湿气输送,气液两相,集输天然气管道,气体输送含水+凝析油

3合理优化清管器顺序工艺流程。

5、气驱皮碗密封性、检测可靠性

1输气管道,清管器和检测器皮碗磨损,高耐磨性和密封性;

2检测器结构的高通过性和合理密封支撑结构,提高检测器的运行平稳性。

6、应急方式灵活性

天然气管道在内检测遭遇停球、卡球等过程中,其应急方式选择更具有灵活性。可通过尝试上下游放空,建立大压差等处理方式进行应急手段。

(二)天然气长输管道在线轴向漏磁内检测MFL(AUTO)风险管控要点

1、检测器速度漂移导致检测数据质量下降或数据丢失

1在重新运行检测器前,应确保导致速度漂移的工艺参数得到处理与改进;

2检测器在以13 m/s范围内的恒定速度运动时,采集的信号最为理想;

3建议检测器运行期间,业主预先调控好输送气量并保持稳定,确保检测器在上述速度范围内以运行。输气量保持平稳并与预定的检测器运行期间的排量一致。

2、杂质过多,检测数据质量下降

1)投运检测器的前期清管质量至关重要,需采用不同类型清管器对管线严格清管,避免因管线内的杂质影响数据质量,甚至导致检测失败;

2)合理选择清管器类型,本着循序渐进、安全稳健的通球原则。清管作业应本着循序渐进、安全稳健的总体原则,逐步清管检测。清管器类型选择从清管能力由弱到强,防止杂质过多卡球;

3)在不含内涂层管道投运检测器前,钢刷、磁力清管器宜至少各运行一次;在含有内涂层的管道,应根据情况选择合适的清管器;

4)清出杂质质量小于5Kg或连续两次清管清出杂质质量相当且满足检测要求。

3、检测器部件脱落

在实施内检测作业前,检查检测器各部件的组装牢固情况,对于检测器的各项机械性能进行严格测试,对于易损部件需定期检查和更换。

4、硫化亚铁自燃

1)需要在打开盲板前对收球筒进行氮气置换;

2)应在打开盲板板前及打开盲板后,打开盲板后采取“湿式”作业法,对收球简采取注水、喷淋等防护措施。

5、阀室泄漏

1)对阀门及附件进行定期维护和保养,确保其正常工作;

2)在跟踪作业中,跟踪人员如进入阀室,需携带气体监测仪,确保安全后方可进入阀室;

3)在执行操作过程中,应严格控制阀室上下游压差以及采用可燃气体测爆仪监测气体泄漏情况;

4)一旦发生天然气泄漏情况,人员应立即撤离阀室,并向上风口方向疏散。

6、天然气管道冰堵

1定期监测管道沿线的水露点;

2定期监测管道沿线的温度,并分析天然气的含水量是否饱和;

3发挥SCADA系统的作用,对沿线压力和输量变化做实时及趋势分析;

4定期分段向管线内注入水合物抑制剂,常见水合物抑制剂有甲醇和乙二醇;

5定期开展清管工作,对于即将投产的天然气长输管道必须做好投产前的清管和干燥工作。对于已运行的天然气管道,定期开展清管作业,清除管道内的液态水及固体杂质。

7、清管器无法发出

1)检查发球流程是否正确,确认收发球端放空阀和平衡阀是否出于关闭状态;

2)检查清管器尺寸记录,再次确认清器球的尺寸是否正确;

3)检查发球压差是否满足,增加清管排量和压力;

4)检查清管器是否推到正确位置,如果不正确,将清管器取出,重新放置,尽可能推入发球筒变径短节处,并保持正确的姿态;

5)检查完毕后尝试重新发送。

8、快开盲板存在泄漏

1检查快开盲板密封面,清理杂质;

2检查快开盲板是否变形;

3采取更换密封圈、涂抹密封脂等措施进行处理。

9、清管器卡堵

1)跟踪人员迅速对清管器进行定位,尝试在压力允许的范围内升压操作;

2)如不能解决,开挖确认卡堵处管道异常情况;

3)杂质过多,尝试多次上下游放空,疏松杂质;

4)快速确认卡堵的阀门、三通,如果阀门有旁通线,开启旁通线;

5)检查阀门开度,如果是阀门开度不够,把阀门开至100%开度,关闭旁通线,在允许的范围内提高压力使清管器通过;

6)管道如果变形、异物、斜接等,尝试下上游建立大压差;

7)如以上措施不能解决清管器卡堵问题,则启动切管取球方案。

10、清管器卡堵

1)快速确认清管器卡堵的三通,并确认是否有档条;

2)在允许的范围内提高压力尝试使清管器通过;

3)对于有档条三通,如以上措施不能解决清管器卡堵问题,则发送救援清管器,将清管器推出;

4)对于无档条三通,清管器姿态可能不正,不能保证发送救援清管器解堵成功,需准备启动断管取球方案;在断管取球前,可尝试发送救援清管器,如不能解堵,立即启动封堵断管取球方案。

11、清管器停球

1)调配下游用户用气量;

2)关闭卡堵点上下游阀室;

3)将截断管段内的天然气通过阀室放空;

4)断管取球,恢复管线;

5)氮气置换,恢复输气。

12、输气量大,检测速度过快

1)降压降量输送:通过改变管线的运行压力及流量,降低流体的流速从而降低内检测器的运行速度;

2)安装调速装置:旁通阀可以改变气体流过内检测器的旁通量,而旁通量的改变即会改变其驱动力,最终实现内检测器的速度调节。里程轮将检测器的速度与预先设定的速度相比较,并控制执行机构做出动作,改变内检测器的压差进而改变其速度。

13、干线分输旁通停球

1)运行监控,算好时间,提前应对;

2)气量变化,工艺沟通,应对变化。

14、复合管道内检测

1)找出鼓包位置,判断通过性;

2)提高磁化水平,磁化装置改造,高牌号磁钢或者其他方式。

15、三通处无档条

1)收球筒放置收球猪笼;

2)进站速度降低调量。

16、跟踪仪信号丢失

1)可以根据输量进行计算,并结合信号丢失前清管器的运行速度,判断大致方位,在该方位下游寻找特殊点(阀室等),也可临时在埋深较浅的地方开挖监听坑,通过仔细倾听,判断清管器是否通过;

2)如果清管器顺利通过,再寻找下一个特殊点,直到清管器顺利进入收球筒。

17、清管器破损停滞

1)跟踪人员迅速对清管器进行定位,如通过升压和增大输量仍无法移动,发送救援球将失效清管器或检测器推出;

2)发生此情况,多为泡沫清管器受损或机械清管器皮碗材质较差所致。提高检测质量控制。

18、清管污物排污量

在清管放空与排污应符合安全、环保要求。应估算排污量,做好污物、污液处理措施。

19、检测器进站速度快冲撞盲板

二次收球法+收球筒口放置缓冲物。

20、低压低排量输气管道

1)通过调整管道背压的方式降低运行速度,使检测器趋于平稳;

2)使用水或其他不可压缩的介质来替代天然气作为检测动力源;

3)调整设备结构,轻量化,减小摩擦阻力。

21、空压机气驱内检测气堵

1)提前计算备压、运行速度、输气量,算出所需空压机数量;

2)改造皮碗、钢刷、过盈量、重量等因素,设备轻量化+减小摩阻改造—降低驱动力,控制设备速度,提升数据有效性;

3)空压机气驱保障管道背压的稳定性,压力控制及气量控制。

22、含硫化氢H2S输气管道收发球流程安全操作,高危险性;检测器抗H2S性能。

1)正常佩戴劳保,严格执行HSE作业流程,充分放空和氮气置换;

2)采用强制通风或自然通风,保证氧含量;

3)检测器做抗硫化氢处理和试验验证。钢刷+皮碗+线缆等。

23、收发球作业时,球筒上放空管与其他装置联动,阀门确认。

收发球工艺流程确认,各个阀门开关确认。

24、机具防爆防静电,检测器仓体密封进压。

输气管道检测器正确维护,泄压确认。

25、检测器未完全进筒

1)利用气管道压差,推动检测器再次进筒;

2)安全措施,盲板前方及周围人员安全距离;

3)平衡阀完全泄压。

25、输气管道内检测停球、卡球应急处理

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表1 清管和检测期间出现风险及应对措施

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四、现场勘查阶段要点

1、输送介质——天然气

应关注的参数:含硫量、含水量

水露点:是指天然气中的水蒸气在某一温度及相对湿度一定情况下析出水蒸汽凝结成水珠的温度。湿度一定,压力越高,水露点温度越高。水露点表征天然气的干燥程度。

1含硫高,对检测设备腐蚀

2含水高,水露点高,容易发生冰堵

3冰堵原因:管道内的高压气体含有一定量的水蒸气,当露点温度高于管线运行温度时,析出水合物,同时管道中的检测器如存在泄流,在泄流处气体急剧膨胀,产生制冷效果。泄流处的水合物就会结冰并逐渐增大形成冰堵。

4检测过程中如何避免冰堵的发生

脱除水分降低水露点

降低压力或提高输送温度

添加抑制剂,如甲醇、乙醇等

2、管道参数

1)管径(外径):管径一般指管道外径,要注意管线中是否含有变径管道,这决定着是否能进行常规的清管及检测。

2)壁厚:热煨弯头壁厚>直管壁厚;穿越段壁厚>直埋段壁厚;地区等级高>地区等级低;直缝管壁厚>螺旋管壁厚。

3)长度:关系到清管器皮碗的耐磨程度、跟踪仪等电气部分的续航能力、检测器的数据存储空间以及检测器的电池容量等。

4)材质:材质不同,硬度不同,磁化曲线不同。

5)内涂层:为提高输送效率,减小阻力,在管道的内壁进行了内涂处理,需要了解内涂层的材料特性和涂层厚度,在进行清管或检测时,需确定对内涂层不能有很大的破坏,应该慎用安装有较硬钢刷的清管器或检测器。

3、运行参数

1)压力:需要确定运行压力和输量在检测器要求的工况范围内,以保证获得较好质量的检测数据。超压会导致检测器密封腔体泄漏,压坏内部工作电路。低压气体会造成检测器在管道内运行极不稳定,检测数据无效,甚至设备损坏,管道设备损坏,严重者撞坏盲板,损坏收发球设施。

2)输送能力(输量):在管道内检测器运行速度≈介质流速。对于输气管道速度则根据生产要求不同差异较大,一般最快能达到10m/s以上。漏磁检测器为了保证检测数据质量及精度,降低速度效应影响,一般行业内认为速度要小于5m/s对于输量超过工况要求的输气管道,可采取的措施:

进行工况调整,寻找输送窗口期主动降低输量或提高管容;

设备中安装速度控制装置。该装置包括速度采样和泄放阀。当系统采集到速度过快时,主动打开阀门泄流,降低压差,达到降速目的。该方法属于算法控制方式,不能完全避免速度过快现象。

输气管道速度估算公式:

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Q:输气量m³/d

F:截面积

P:运行压力;

V:速度km/h

3温度:天然气管道一般都是常温下运行。一般情况下检测器可承受的最高温度为70℃。

4、管道上的其他设施

1)弯头(弯管)转弯半径:对于资料不全及管道运营方不能确认的弯头,有必要进行开挖确认,以保证检测正常进行。一般检测器能通过的最小转弯半径为1.5DGB/T 27699钢质管道内检测技术规范中对连续弯头要求是两连续弯头之间直管段长度大于管道外径。

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2)三通:开孔直径大于30%管道外径的三通必须有挡条。按照标准要求,两个连续三通最小间距要满足:1.5D+d1+d2/2,其中D为管道外径,d1d2为两相邻三通的开孔直径。

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①资料中无法确认挡条是否存在时,采用射线检测确认。

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②套管三通(花管三通):为了防止清管器停留在三通内,密封皮碗之间的间距要大于套管三通长度。套管三通的曲线特征与普通三通有区别。套管三通看不出三通轮廓,只能看出若干泄流孔。

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3阀门:管道沿线阀门开启灵活,检测期间应处于全开状态。全开状态下的阀门内径应满足检测器最低通过性能指标。自动截断阀(气液联动阀)应打到手动状态,避免检测期间的压力波动造成阀门误动作。单向阀应处于手动全开启状态。阀室的旁通要完全关闭。

4斜接一般不超过。角度过大,会损坏检测器,甚至卡堵。在老旧管线中尤其要注意。

5)直管段变形不应超过检测器的通过性能指标。

5、收发球站场

1)操作空间及地面状况:应确定收发球筒盲板前的操作空间及地面状况应符合检测要求。确认设备进出场路线是否受限制。

2)球筒参数:测量并记录球筒高度,确认是否符合收发球车的升降高度;测量并记录

球筒直径、长度,确认是否符合设备要求。

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3流程相关确认阀门是否存在内漏现象;确认排污流程是否通畅;确认快开盲板是否密封完好。

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五、编写实施方案阶段要点

1现场数据是否符合检测要求,如需要改造,提出建议。

2制定实施方案(施工组织设计)

3实施方案是检测的详细计划,根据检测机构的工艺规程编制的项目作业指导书。

4由检测方制定,业主方审阅同意后,作为双方施工依据。

5、实施方案的主要内容:

1)项目基本情况;

2)编制依据;

3)内检测施工计划;

4)所需设备准备;

5)作业流程:写明清管作业、几何检测作业、漏磁检测作业的详细步骤;

6)双方工作职责;

7)项目组织;

8)应急预案:列出有可能出现(卡堵)风险及应急处理措施;

9HSE管理措施。

、设备准备阶段要点

1、清管器

1清管目的:验证管道的基本通球能力和清除管道内杂质。

2)清管原则:遵循清管器通过能力由强到弱、清管能力由弱到强的原则:依次选择泡沫清管器、测径清管器、钢刷清管器、磁力清管器、强力重型清管器等,根据具体情况进行搭配组合。既要避免由于一次性清出杂质过多造成堵管,也要达到理想的清管要求。

3必须充分考虑到管道输送的介质、口径、壁厚、管道清管历史等情况,选择合适的清管器类型,包括清管器的节数,皮碗的数量,皮碗的类型(碟形,直板型等),皮碗的过盈量等。

2、检测器

1)标定试验

2)模拟试验

3)牵拉试验对于漏磁检测器,需要建立和被检管道材质、口径和壁厚相同的牵拉管段,并且在管体上制作大量不同类型、不同尺寸的标准缺陷,将检测器放入牵拉管段中通过模拟实际运行速度进行牵拉试验,建立缺陷模型的数据库,用数学方法拟合缺陷曲线,得到缺陷三维尺寸的量化模型公式,实现对后期现场检测缺陷数据进行自动量化。

4)几何检测器

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表2 几何检测范围

序号检测范围
1管线长度
2弯头角度、半径
3内径变化
4凹陷
5三通
6支管
7阀门
8环焊缝

5漏磁检测器

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表3 漏磁检测范围

序号检测范围
1腐蚀相关金属损失
2划伤相关金属损失
3修补夹板下面的金属损失
4制造缺陷相关的金属损失
5焊缝——环焊缝、直焊缝、螺旋焊缝
6焊缝异常
7凹陷
8制造/加工缺陷
9施工损坏
10标称管壁厚变化
11管道设备和配件,包括:三通、支管、阀门、弯管、阳极、止屈器、外部支撑、地面锚固装置、修补壳层、铁磁型CP连接件
12管道附近可能影响输送管保护涂层或阴极保护系统的铁金属物体
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包括可能影响输送管保护涂层或阴极保护系统的偏心套管在内的套管

参考标记磁铁

6IMU惯性测量单元管道中所有的管道特征(焊缝、阀门、金属损失点等)都能提供坐标。
3、定位跟踪设备

1)低频跟踪设备:探棒摆放方向与管道走向平行,保证接收信号强度最大。使用时注意电池电量指示,有些类型接收机开机不能马上工作,需预热。现场跟踪时易受干扰,误报警可能原因:探棒放置不稳定、在探棒附近走动、机动车辆经过。解决方法:将探棒放在较稳定的地点或适当调低增益。

(2)地面标记盒:进行漏磁检测器跟踪时,在管道沿线安放若干定位盒,检测器通过时记录下各个点的时间,各个点的时间可以在检测器数据中找到对应位置。以此位置为相对零点定位附近缺陷即可消除累积误差影响。

4、收发球工具平台车、发球顶杆、收球钩、手扳葫芦、吊带等。

七、内检测现场作业要点

1、踏勘设标

1)避开铁路、高压电线及车流量大的公路,因为使用低频接收机跟踪时容易受到干扰;

2)阀室、大型穿跨越两侧、带压开孔处等重点位置应进行设标;

3)埋深较深的位置避免选择,跟踪时探测信号较弱;

4)设标时应携带管线探测仪,使设标点处在管道正上方;

5)设标时应尽量选择管线标记桩等永久标志物;

6)设标间距一般不超过1km,如有特殊情况,可适当调整距离。

7)设标时应记录好设标点的准确位置,如检测项目中包含IMU,则必须对每一个设标点进行坐标测量,用于IMU坐标解算。

2、作业前准备

1)输量要求需在清管、检测期间输量稳定,并符合检测器要求。

2)站场、阀室工艺设备(收发球工艺系统、放空系统、排污系统、过滤系统、消防系统、工艺状态监视系统等)操作灵活,密封性好,易损备件(如盲板密封圈等)齐全。

3)在清管、检测期间,应急保驾队伍及抢险设备、机具、材料处于就位待命状态。

4)收发球站储备充足的氮气,具备收发球作业期间进行氮气置换条件,站场、阀室操作人员配置可燃气体探测仪。

5)站场仪器仪表能准确监测和显示数据。

6)在清管检测期间,沿线干线阀门处于全开,对于具有自动关闭功能的干线阀门在清管检测作业前屏蔽该功能。

7)收发球站负责提供必要的设备存放、调试、清洗场地,应有水源、电源及良好的照明条件。

8)清管器运行期间,业主应配备专人严密监测并记录管道的压力和排量变化情况。如遇异常,应及时通知现场跟踪人员加密跟踪,调度室进行监控并根据压力、输量推算清管器的位置。

9)将清管器、检测器调试好,确保设备所有功能正常,尤其是发射机、皮碗及螺栓连接等进行检查确认。

10)根据现场人员数量及车辆制定好跟踪计划。

3、清管作业

1)氮气置换开启收球筒盲板前要进行置换(惰化),确保现场施工安全。打开盲板前将球筒通入惰性气体(一般是氮气)将球筒内可燃气体置换出来。具体工作一般由业主方负责或双方协商。

2)清管器发送流程。发球筒盲板开启后,检测方将准备好的清管器缓慢推入发球筒至缩径处。注意:避免碰伤球筒口盲板的密封圈及密封面;清管器装入发球筒后,业主方严格按照规定的流程关闭盲板并进行流程的切换,将清管器发出。

(3)清管器接收流程。清管器到达收球筒后,检测方通过接收机确认清管器位置。业主方进行流程切换,收球筒排空(天然气管道进行置换)。业主方打开盲板。检测方将清管器取出。业主方关闭盲板。含硫天然气管线要准备好喷淋水源,设备上的粉末遇空气自燃

(4)清管器定位方法:清管器到站后,业主会要求确定清管器位置。清管器不像漏磁检测器可以通过指南针测量,只能通过低频接收机测量。清管器是单节质量小,进站时伴随有其他杂音,有时光凭声音无法判断。附近往往有对讲机出现,也会干扰接收机信号。方法:将接收机增益调至最小,将探棒与球筒平行贴近扫查,记录从有报警到无报警的距离,这段距离的中点可确定为清管器发射机所在位置。误差0.5m左右。如果收不到信号,可适当调高增益。注意区分干扰信号与报警信号。

(5)清管器跟踪清管器发出后,跟踪组按照预先定好的跟踪点进行跟踪,多组之间采取交叉跟踪方式。根据接收机信号指示,做好跟踪记录。清管器运行期间,业主方应严密监视管道运行压力、输量参数。并与调度室保持密切联系,及时获取输量变化信息。防止输量变化引起球速变化,造成跟踪丢失。第一道清管器要严密跟踪,阀室、重点怀疑管段也要设置跟踪点。后续清管器可以适当放宽跟踪间距。

(6)清管器卡堵原因:管线几何变形、管道异物、杂质。处理方法需要结合现场实际情况,一般情况下处理步骤:

定位卡堵位置,了解卡堵情况;

在压力允许范围内提高压力,增大推力;

无法解卡,进行断管取球

7)清管结果评估

设备皮碗磨损情况;

如有测径板是否变形;

永磁铁是否吸附大量氧化铁粉末

清出杂质体积直至小于标准

清管作业应避免由于一次性清出杂质过多造成卡堵,因此要遵循循序渐进的原则。采用清管能力由弱到强、通过能力由强到弱的顺序,分批次将管道内杂质清除干净。同一种类型的清管器在其清出的杂质量明显减少的情况下,才可以更换清管能力更强的另一种类型的清管器。最终的清管效果确认要根据管道的实际情况确定,须满足发送检测器要求。

4、几何检测作业

1)发送几何检测器

发送前将变形检测器调试好,包括:低频跟踪调试检测传感器调试数据存储调试发送程序和清管器发送程序一致。

2)几何检测器跟踪

几何检测器发送后,跟踪人员按照计划好的跟踪点交叉跟踪。因为可能涉及到变形点开挖,应逐点跟踪,并做好跟踪记录。因几何检测器中不含有磁场,定位盒不能使用(额外增加磁场源的除外),只能用低频接收机跟踪。检测器运行期间,业主方应严密监视管道运行压力、输量参数。

3)几何检测器接收

几何检测器到达收球筒后,检测方通过接收机确认检测器位置。业主方进行流程切换,收球筒排空(天然气管道进行置换)。业主方打开盲板。检测方将检测器取出业主方关闭盲板检测方进行数据下载

4)初步数据分析

数据下载后,检测方进行初步数据分析,确定数据完整性,并判断是否存在影响漏磁检测器通过的管道变形。提供初步分析报告,如果存在超限变形,提供变形点数据给业主方,等待开挖修复后再进行漏磁检测。

5、漏磁检测作业

1漏磁检测作业是最后一道现场检测程序。前面所有工作都是为他服务的。投运前,确认管道工况符合检测器要求。漏磁检测器速度运行过快,检测数据会受到速度效应影响,所以一般速度要求不宜超过5m/s。发送、跟踪和接收程序与几何检测作业一致。

2漏磁检测器跟踪漏磁检测器发送后,跟踪人员按照计划好的跟踪点交叉跟踪。应逐点跟踪,并做好跟踪记录。跟踪设备和之前不同,除了接收机之外,还需用到定位盒。指南针也可作为辅助跟踪设备。定位盒数据质量直接影响数据定位质量,要求跟踪人员必须要按规定使用定位盒(跟踪位置、摆放方向)。检测器运行期间,业主方应严密监视管道运行压力、输量参数。

3漏磁检测器到达收球筒后,检测方通过接收机(或指南针)确认检测器位置。流程切换打开盲板后,取出检测器进行数据下载。具体流程与清管器操作程序一致。

4漏磁检测的数据量很大,根据检测器探头数目及运行时间有关。数据下载完成后,对数据进行初步分析,确认数据完整性。如不完整且影响数据有效性,及时总结原因,告知业主方并讨论再次发送方案

八、检测报告要点

1)几何变形检测报告

2)漏磁检测报告(金属损失报告)

3)含缺陷的管道完整性评价报告

评价过程需要采用管道类型、管道材质、管径、管道壁厚、地区类型、设计压力、最大允许操作压力、投产时间、输送介质、防腐保温形式、运行温度等管道参数。评价报告主要内容包括:管体缺陷对管道当前及将来完整性的影响,管道的维护维修计划,建议的再检测周期。

4)数据对齐报告。

对于经过多次内检测的管道,可以对多次数据进行数据对齐。焊缝对齐后,将同一缺陷进行对比,掌握管道缺陷的增长速率。为管道完整性管理及维护提供可靠依据。

(5)用户化软件报告。

应提供检测数据的硬盘拷贝和用户化软件报告,软件报告应具有的功能包括但不限于:

①浏览原始检测数据;

②查询数据分析结果;

③展示各类统计图表;

④按条件统计检索分析结果;

⑤自动生成开挖单。

(6)业主要求的其它报告。

九、开挖验证要点

开挖验证是对检测数据准确性进行验证。标准要求每百公里连续检测段验证点数量不宜少于5个,且每次单个连续检测段的验证点不应少于2个。由业主方在检测方提供的验证点数据中选取适合开挖的验证点。并由业主方负责开挖征地协调、挖坑、回填等工作。确定开挖点后,结合里程数据与就近定位点信息进行缺陷精确定位。将开挖完的缺陷的现场测量结果与检测结果进行对比,出具开挖验证报告。验证报告应包括以下内容:

1、验证点的全面描述;

2、验证点现场实测结果;

3、验证点检测数据信号图;

4、验证点现场照片;

5、金属损失检测结果与实测结果之间的误差,应包括:

(1)深度误差;

(2)长度误差;

(3)宽度误差;

(4)轴向定位误差;

(5)周向定位误差;

6、如有必要,可对检测结果的可信度进行进一步计算、验证。

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